DICO Prozessdaten-Management

Anlagen sollten möglichst effizient arbeiten. Das spart Zeit, Geld und Ärger. Um das zu erreichen, muss man diese Effizienz erst einmal messen können. Diese Möglichkeit besteht bei den meisten Anlagen entweder gar nicht oder unzureichend. Auf die Frage, warum die Anlage denn nicht richtig läuft bekommt man dann die Antwort: “Das weiß ich nicht. Ich sehe nur, dass da Hinten zu wenig rauskommt.“

Taktzeit und Stückzahl

Die Stückzahlen werden zusammen mit der Taktzeit ausgewertet. Die Auswertung erfolgt pro Station und Typ. Es wird die Durchschnittliche Taktzeit und auch die Effektive Taktzeit (Gesamt Zeit im Status Cycling / Anzahl Zyklen) angezeigt. Gute und schlechte Teile werde separat gelistet. Es werden auch spezielle Zyklen wie Durchlauf oder mit Fehler angezeigt. ↑↑↑

Status

Im Statusreport werden für den ausgewählten Zeitraum alle möglichen Anlagenzustände aufgelistet und grafisch angezeigt. Diese sind im Einzelnen:

1 = No Comms
Dauer, in der keine Kommunikation zur SPS bestand

2 = E-Stop
Wenn Not-Aus Taster von Bediener betätigt wurde

3 = Break
Pausenzeiten

4 = Repair
Es liegt eine Reparatur vor, wenn die Station im Fehlerzustand ist und dann ein Bedienereingriff erkannt wird. Ein Eingriff ist z.B. eine geöffnete Schutztüre

5 = Fault
Es wurde ein Fehler erkannt. Das kann durch eine Meldung mit Zeitüberschreitung oder einem fehlender Zustand ausgelöst werden

6 = Service
In diesem Zustand wird die Station gewartet

7 = Stop
Ein Stopp liegt vor, wenn der Bediener durch einen Eingriff die Station stoppt. Das kann eine offene Schutztüre oder auch ein gezielter Stoppbefehl sein

8 = Bypass
Eine Station kann auf Bypass geschaltet werden, wenn sie nicht benutzt wird, damit die Technische Verfügbarkeit nicht falsch bestimmt wird oder unnötig Fehler angezeigt und geloggt werden

9 = Wait Aux
Die Station wartet entweder auf ein Zuführteil oder auf einen nötigen Eingriff durch den Bediener

10 = Starved
Die Station stoppt, weil der Teilezufluss aus der vorherigen Station fehlt.

11 = Blocked
Die Station steht, weil das fertige Teil nicht von der nächsten Station aufgenommen werden kann

12 = Setup
Die Station macht automatisch diverse Einstellungen. Das kann bei einem Typen- oder Werkzeugwechsel sein

13 = Cycling
Die Station läuft korrekt

Da im Statusreport alle Stati bekannt sind, kann man diese auch direkt auswerten. Dazu wird berechnet wieviele Teile man durch die jeweiligen Stati verloren hat. ↑↑↑

Fehlerreport

Im einfachen Fehlerreport werden nur die Fehlerzustände aufgelistet. Zu jedem Fehler wird außerdem der Typ, die Schrittkette, der Schritt mit Beschreibung, die Fehlerart, der Fehlertext und die Zeitangaben aufgeführt.

Beim detaillierten Fehlerreport werden zudem auch die Bediener Stopps aufgelistet. Ebenso werden nicht nur die Anfangsfehler sondern auch die Folgefehler protokoliert. Das gibt Auskunft darüber, wie z.B. eine Reparatur ausgeführt wurde. ↑↑↑

Bottleneckanalyse

Durch den Vergleich mehrerer Stationen innerhalb einer Anlage kann man erkennen, welche Station warum die Produktion ausbremst. Massgeblich dabei ist der Cycle Time- und der Non Auto Wert, denn meist ist eine Station zu langsam oder hat zu viele Störungen. ↑↑↑

OEE (GAE)

Die OEE (Overall equipment effectiveness) oder GAE (Gesamtanlageneffektivität) gibt Auskunft darüber, wie gut eine automatisierte Anlage produziert. Mit ihrer Hilfe können die Schwachstellen erkannt und Produktionsverluste minimiert werden. Sie besteht aus den Faktoren Anlagenverfügbarkeit, Leistung und Qualität. Diese Faktoren können jedoch nur richtig bestimmt werden, wenn die Statusinformationen der Anlage auch die Realität widerspiegeln. Sind die grundlegenden Informationen über den Zustand der Anlage zweifelhaft, wird an den falschen Stellschrauben gedreht und die Investitionen greifen nicht wie gewünscht.

Zu den drei Faktoren werden noch 4 weitere Größen berechnet.

MTTA (Mean Time To Attend)
Durchschnittliche Zeit in Minuten vom Erkennen eines Fehlers bis ein anderer Status erkannt wird.
Das gibt Auskunft darüber wieviel Zeit vergeht bis ein Fehler erkannt und darauf reagiert wird.

MTTR (Mean Time To Repair)
Durchschnittliche Zeit in Minuten vom Start des Fehlers mit anschließender Reparatur bis die Maschine wieder läuft.
Das Sagt aus, wie lange es dauert, bis ein Fehler erkannt und repariert ist.

MRT (Mean Repair Time)
Durchschnittliche Reparaturzeit in Minuten

MTBF (Mean Time Between Failures)
Durchschnittliche Zeit in Minuten zwischen dem Auftreten von Fehlern.
Gibt Auskunft darüber wie lange eine Maschine störungsfrei läuft, bis sie wieder einen Fehler hat. ↑↑↑

Warnungen

Warnungen sind sehr nützlich und können jederzeit von der SPS gesetzt werden. Mit ihnen können spezielle Zustände protokoliert werden. Zudem können verbeugende Maßnahmen, wie das frühzeitige Auffüllen von Teilen, angestoßen werden.↑↑↑

PCM

PCM steht für Process Controlled Monitoring. Dabei handelt es sich um ein sehr starkes Werkzeug. Es besteht aus einem Sende- und einem Empfangsbereich und hat 3 grundlegende Funktionen. Die einfachste Funktion ist das Protokollieren von bis zu 8 Werten. Mit diesen Werten werden die Zeit und der aktuelle Typ protokolliert. Eine weitere Funktion ist das Empfangen von Daten oder Befehlen vom Server selbst. Darüber wir z.B. die Uhrzeitsynchronisierung der SPS durchgeführt. Die dritte Funktion ermöglicht die Kommunikation zwischen den Anlagen. ↑↑↑

Anlagen kommunizieren weltweit miteinander

Das erste Wort im Sendefach dient als Multiplexindikator und gibt an, um was für eine Funktion es sich bei den zu sendenden Daten handelt. Steht dort eine -1, werden die Daten als Kommunikationsblock für eine andere PDM Station interpretiert. Der Server sendet diesen Block dann an die Ziel ID. Das kann irgendeine PDM Station sein, die sich irgendwo auf der Welt befindet. ↑↑↑